තීන්ත මුද්‍රණයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

1. පිනි සුදු මුද්‍රණයට ප්‍රතිකාර කිරීම රැලි සහිත පෙට්ටි නිෂ්පාදනයේ වඩාත් සුලභ ගුණාත්මක ගැටළුව වන අතර එය අවසන් කිරීමටද අපහසු වේ. හේතු වනුයේ: කඩදාසිවල දුර්වල තීන්ත අවශෝෂණ කාර්ය සාධනය; තහඩු අපිරිසිදු; පුවරුවේ චිප්ස්, දූවිලි ආදිය ඇත. මෙම ගැටළු සමඟ කටයුතු කිරීමට සාම්ප්රදායික ක්රමය වන්නේ කොටුව අතින් වෙනස් කිරීම හෝ අතින් මකා දැමීමේ වාර ගණන වැඩි කිරීමයි. මෙම ක්‍රම අරමුණෙහි යම් කාර්යභාරයක් ඉටු කරනු ඇත, නමුත් කොටුව වෙනස් කිරීමෙන් පසු වැඩිදියුණු කිරීමේ බලපෑම විශාල නොවන අතර කාර්යක්ෂමතාව අඩුවීමට හේතු විය හැක; පිස දැමීමේ අනුවාදය ජලය, විදුලිය, කෘතිම අපද්රව්ය ද ඇති කරයි.
දිගුකාලීන නිරීක්ෂණ සහ විශ්ලේෂණයෙන් පසුව, කතුවරයා විශ්වාස කරන්නේ උපකරණ ස්ථාපනය කිරීම, නඩත්තු කිරීම සහ කළමනාකරණය කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, මුද්රණ පිනි විසඳීමේ යතුර දූවිලි ඉවත් කිරීම තුළය. කඩදාසි, මේ මත පදනම්ව, වසර දෙකකට පෙර කාඩ්බෝඩ් නිෂ්පාදන රේඛා පරිගණක හරස් කැපුම් පිහියෙහි කතුවරයා සහ මුද්‍රණ කඩදාසි දෙපාර්තමේන්තුව විද්‍යුත් ස්ථිතික චූෂණ අභිලාෂක උපකරණය ස්ථාපනය කර ඇති විට, කෙස් වියළනය භාවිතා කරන විට තනි ධ්‍රැව ලක්ෂ්‍යවල ප්‍රධාන මූලාශ්‍රය දූවිලි වේ. මගේ පරිගණකය ඉදිරිපිට “දූවිලි පිඹීම හෝ පිඹීම පිළිබඳ කඩදාසි” ලෙස වලක් තුළ සඟවා ඇති මොනොලිතික් පිහියකට හරස් කැපුම් පිහියක්, ඉන්පසු කඩදාසි සීරීම් අවශෝෂණය කර ගැනීම සඳහා විද්‍යුත් ස්ථිතික චූෂණ චූෂණ උපකරණයක් භාවිතයෙන් කඩදාසි ලබා ගන්නා රාක්කයෙන් පසු පරිගණක පිහියෙහි. මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ පෝෂක රබර් වළල්ල සහ පෝෂක රෝදය අතර පරතරය තුළ කඩදාසි පුවරුවේ ඇති දූවිලි විද්‍යුත් ස්ථිතික චූෂණ මගින් අවශෝෂණය කර මුද්‍රණ මතුපිට පිරිසිදු හා දූවිලි රහිත බව සහතික කරයි. එවැනි තත්වයන් යටතේ, කඩදාසි පුවරුව මුද්රණ රෝලරයට ඇතුල් වන විට, තීන්ත ප්රවේශ විය හැකි අතර තීන්ත ඒකාකාර වේ. එවැනි වැඩිදියුණු කිරීමෙන් පසුව, නිෂ්පාදනයේ මුද්රණ බලපෑම විශාල වශයෙන් වැඩිදියුණු වී ඇති අතර, දූවිලි නිසා ඇතිවන සුදු පැහැය මුද්රණය කිරීමේ සංසිද්ධිය මූලික වශයෙන් ජය ගනී.
දෙක, overprint ස්ථානය සැකසීම
දැන් භාණ්ඩ ඇසුරුම්කරණය, මෝස්තරයේ කලාත්මක බව, ත්‍රිමාණ හැඟීම කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු කර ඇති අතර එමඟින් පිටත ඇසුරුම්කරණයෙන් පාරිභෝගිකයින්ට මිලදී ගත් භාණ්ඩවල පරිපූර්ණත්වය දැනේ. මෙම ඉලක්කය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, ඇසුරුම් මුද්‍රණය බහු වර්ණ මුද්‍රණය, එනම් බහු වර්ණ අධික මුද්‍රණය භාවිතා කළ යුතුය.
අධික මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී, බොහෝ විට අග වර්ණය සහ කලින් පැවති වර්ණ සුපිරි පිහිටීම හෝ ස්ථානගත කිරීමේ ස්ථානය අතර නොගැලපීමක් ඇති වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මුද්‍රණ රටාවට නිෂ්පාදන ඇසුරුම්වල සැලසුම් බලපෑම පිළිබිඹු කළ නොහැක, නැතහොත් ඊටත් වඩා වෙනස්, නිෂ්පාදනයේ ප්‍රතිරූපය සම්පූර්ණයෙන්ම විනාශ කරයි.
මෙම විශේෂ ගැටළුව සැලකිල්ලට ගනිමින්, කර්තෘගේ සමාගම කාලාන්තරයක් ගැඹුරු ක්ෂේත්‍ර විමර්ශනයක් සහ අධ්‍යයනයකින් පසුව, ඉලෙක්ට්‍රොනික පාලනය පිළිබඳ යාන්ත්‍රික සම්බන්ධීකරණ ඉවසීමේ නිරවද්‍යතාවයට වේගය පිළිබිඹු කරයි, සවිස්තරාත්මක ගණනය කිරීමක්, වැඩිදියුණු කිරීම් ගණනාවක් සඳහා පවතින උපකරණ මත, ඒ සමගම අදාළ උපකරණ නඩත්තු කිරීමේ පියවරයන් සකස් කරන ලදී.
1, මුද්‍රණ සිලින්ඩර අදියර ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කරන්න
මුද්‍රණ බෙරයේ අදියර ස්ථානගත කිරීම එන්කෝඩරය සහ කවුන්ටරය මගින් පාලනය වේ, කවුන්ටරයේ නිරවද්‍යතාවය ඉතා අඩු නම්, එය කේතකයේ පිහිටීම නිවැරදි නොවන අතර මුද්‍රණය ස්ථානයෙන් බැහැර වීමට හේතු වේ. Ju鉩 අවුන්ටරය 3k වේගය පිළිබිඹු කරයි, නමුත් ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය බොහෝ විට ±1mm වේ, තායිවානයේ ඉලෙක්ට්‍රොනික පාලන සමාගම සමඟ සාකච්ඡා කිරීමෙන් පසුව, 5KRcounter නිෂ්පාදනය, මුද්‍රණ බෙර ස්ථානගත කිරීමේ දෝෂය ±0.4mm දක්වා අඩු වේ.
2, කාලානුරූප ලිහිසි කිරීම, සම්ප්රේෂණ යන්ත්ර හඳුනා ගැනීම
කඩදාසි පෝෂණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, සම්ප්‍රේෂණ යන්ත්‍රවලට හොඳ සහ සමබර ක්‍රියාකාරිත්වයක් පවත්වා ගත නොහැකි නම්, එක් එක් කාඩ්බෝඩ් වල පිහිටීම වෙනස් වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මුද්‍රණය සහ අත් පිහිටීම සිදු වේ, එබැවින් නිවැරදි නඩත්තු කිරීම සහ හඳුනා ගැනීම සිදු කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. උපකරණ. ලිහිසි තෙල් නඩත්තුව ඇතුළුව දිනපතා පෙර-ආරම්භක පිරික්සුම් ලැයිස්තුවක් සංවර්ධනය කළ හැක. ඒ අතරම, කඩදාසි පෝෂක රෝදය, කඩදාසි පෝෂක මුද්ද ඇඳීමේ සීමාව, නුසුදුසු, ආපසු හැරවිය යුතුය, නැවත ආලේප කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම, ඇවිදීමේ ක්රියාවලියේදී කාඩ්බෝඩ් ජය ගැනීම, ආනත තත්ත්වය සහ අනෙකුත් සංසිද්ධි.
3, චූෂණ කඩදාසි භාවිතය
සාම්ප්‍රදායික මුද්‍රණ යන්ත්‍රය ඉහළ මුද්‍රණය භාවිතා කරන අතර පුවරුව මාරු කිරීම සඳහා පෝෂණ රෝදය පමණක් භාවිතා කළ හැකි අතර නව මුද්‍රණ යන්ත්‍රය පුවරුව මාරු කිරීම සඳහා පහළ මුද්‍රණ සහ ඉහළ චූෂණවල දියුණු තාක්‍ෂණය භාවිතා කරයි. චූෂණ කඩදාසි පෝෂණය වාහක රෝදය මත කාඩ්බෝඩ් adsorb කිරීමට සුළං බලය භාවිතා කරයි, සහ එහි චූෂණ ඒකාකාර, තත්ත්වයෙන් පිටතට නොවේ, නැඹුරු නොවේ, සහ වක්ර කාඩ්බෝඩ් පැතලි, මුද්‍රණ පෙළගැස්ම, තීන්ත වැඩි ඒකාකාර, වඩා පැතලි උරා ඇත.
තුන, තීන්ත මුද්‍රණය නරක ප්‍රතිකාර
කඩදාසි සහ ඕෆ්සෙට් ගැටළු වලට අමතරව තීන්ත ආලේප කිරීම, උපකරණවල සහ තීන්ත රෝලර් තාක්ෂණික ප්‍රතිකාර ගැටළු.
උසස් ප්‍රමිතියෙන් යුත් පෙට්ටි මුද්‍රණයේදී, 250lpi ට වැඩි රෝලරය භාවිතා කරන අතර, එහි දැල ඉතා පහසුවෙන් තීන්ත ස්ලැග් මගින් අවහිර කරනු ලැබේ, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසමාන තීන්ත, ප්‍රමාණවත් නොවන තීන්ත, තීන්ත අසමාන තීන්ත, ප්‍රමාණවත් නොවන තීන්ත, කළු සහ වෙනත් සංසිද්ධි ඇති වේ. සාම්ප්‍රදායික ක්‍රමය නම් කළු රෝලරය පිරිසිදු කිරීම සඳහා ජලය භාවිතා කිරීමයි, වෝටර් ස්ක්‍රබ් තීන්ත රෝලර් හෝ ක්ලීනින් ඒජන්ට් ස්ක්‍රබ් වේවා, බලපෑම සුදුසු නොවේ, නව තීන්ත රෝලරයක් මාසයකට අඩු කාලයක් භාවිතා කරයි, බලපෑම පෙර තරම් හොඳ නැත.
කර්තෘගේ සමාගම දිගු කාලීන ගවේෂණ, පරීක්ෂණ හරහා පහත සඳහන් ක්රම ඵලදායී මුද්රණය තීන්ත නරක බලපෑම විසඳා ගත හැකි බව සිතන්න.
1. තීන්ත රෝලරය වෙත තීන්ත අංශු මාරු වීම වැළැක්වීම සඳහා තීන්ත බාල්දියට පෙරනයක් එක් කරන්න.
2, නිතිපතා (සාමාන්‍යයෙන් මාස භාගයක්) රෝලර් ගැඹුරු පිරිසිදු කිරීමේ කාරකය, සංසරණ පිරිසිදු කිරීම භාවිතා කරන්න.
3. බිංදු ජලයෙන් තීන්ත රෝලරය සෝදන්න සහ ඔබ රැකියාවෙන් ඉවත් වූ පසු සෑම දිනකම 60 ~100 වතාවක් විශාලන වීදුරුවකින් තීන්ත රෝලරයේ දැලක් ඩයලිසිස් කරන්න. තීන්ත ශේෂයක් ඉතිරි කළ නොහැක.
ඉහත කරුණු නඩත්තු කිරීම හරහා, තීන්ත ආචරණය මත තීන්ත රෝලරය සෑම විටම හොඳින් පවත්වා ගත හැක.
පෙට්ටි නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ සැබෑ නිෂ්පාදනයේ ඉහත මුද්‍රණ තාක්ෂණික ගැටළු කිහිපයක් ඉතා වැදගත් වේ, උපකරණ අවබෝධ කර ගැනීම සහ වැඩිදියුණු කිරීම මෙන්ම හොඳ නඩත්තු කිරීම තුළින් පාරිභෝගික තෘප්තිමත් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර ව්‍යවසායයේ පුළුල් ප්‍රතිලාභ වැඩි දියුණු කළ හැකිය.